Mehmet Kahramanoğlu
Bölge Satış Yöneticisi
PILZ Emniyet Otomasyon Ürünleri ve Hizmetleri Tic. Ltd. Şti.

Ürün kalitesini arttıran, kurumsallaşma çalışmalarını tamamlayan, markalaşma yolunda önemli aşamalar kaydeden firmalar son yıllarda risklerini azaltma yolunda önemli başarılara da imza atmaya başladılar. Bu başarıların önemli bir bölümü, üretimin sağlandığı makina ve sistem parkındaki risklerin minimize edilmesi ile elde edilmektedir.
Bu riskler;
• O ortamda bulunan insanların (operatörler ya da diğer çalışanlar) kaza geçirme olasılıkları,
• Makinaların senkron çalışmalarındaki aksama ve birden fazla makinanın çarpışması ya da bir makinanın hareketli parçalarının uyumsuz çalışma olasılığından dolayı diğer parçalarla çarpışması 
• Üretim miktarındaki beklenmeyen düşüşler ve buna bağlı olarak iş kayıpları.   

Son yıllarda her geçen gün artan rekabet koşulları, firmaları, gerçek maliyeti belirleme ve bu maliyetleri düşürme gibi çalışmaları yapmaya zorlamaktadır. Bu çalışmaların en önemli unsurlarından ikisi makina parkının ve üretim zamanının tam verimli kullanılmasıdır. Firmalar, (tatiller, yıllık izinler, planlı duruşlar v.s. gibi durumlar göz önüne alınarak) müşterilerine, gerçek üretim kapasitesine göre teklif sunmakta ve ‘tam zamanında (just in time)’ anlayışına göre ürünlerini teslim etmektedirler.

Bu hesaplamalardaki tolerans % 5 seviyesinin çok altındadır. Dakikada 1 araç üretilen ülkemizde toleransın bu denli az çıkması sizce de normal değil mi? Böyle bir rekabetçi ortamda üretimin duruşuna ne kadar süre için tahammül edilebilir: Günler, saatler, dakikalar… Bu sorunun cevabı kabul edilen tolerans oranı ile doğru orantılıdır.

Peki, (hiç kimsenin istemediği bir durum olan) kaza oluşursa, ilgili makina (ya da makinalar) ne kadar süre boyunca üretimden düşer, kaza oluşan makinalarda operatörler ne kadar verimle çalışabilir, diğer operatörlerin motivasyon düşüklüğü nedeni ile üretim verimliliği ne düzeyde olur?

TÜM BU RİSKLER; ÖNLEMLERİN ALINMASI VE BU ÖNLEMLERİN SÜRDÜRÜLÜR HALE GETİRİLMESİ İLE MİNİMİZE EDİLEBİLİR
Üretilen ya da işletmede bulunan makinaların risk analizlerinin yapılması ve emniyet açıklarının giderilmesi gerekir. Bu sonucun sürdürülebilir olması için ise makinaların periyodik olarak kontrol ve düzeltme mekanizmasının kurulması gerekmektedir.

İŞE ÖNCE İHTİYACINIZI BELİRLEMEKLE BAŞLAYIN!

Makinaları işleten ve bakımını yapan çalışanlar tarafından gerçekleştirilen pek çok görev, yüksek seviyede risk içermektedir. Makinaların montajı gerçekleştirilirken, üzerlerine eklentiler yapılırken veya birbirleriyle irtibatlandırılırken, yapılacak sistematik bir risk değerlendirmesi; olası zararın derecesini azaltacak önlemlerin belirlenmesini sağlar.

Mevcut makinalar üzerindeki emniyet iyileştirmelerine öncelik vererek, makinanın çalışma ömrünü uzatacak biçimde çözümler önerilebilir. Yeni makinalar üzerindeki tehlikeli durumların önceden belirlenmesi, emniyet önlemlerinin entegrasyonunu kolaylaştırır. Dolayısı ile bu durum, (zaman ve malzeme kaynaklarının daha az kullanılması ile) makinaların üretimin maliyetlerinin azaltılmasına olanak sağlar.

Tüm bu çalışmaların ardından makinanın fiziksel kontrolü yapıldıktan sonra uygulanabilir ulusal ve/veya uluslararası standartların kılavuzluğunda sonuçların belgelendirilmesi sağlanır.

RİSK DEĞERLENDİRME SÜRECİ, İHTİYAÇLAR GÖZ ÖNÜNE ALINARAK EMNİYET KONSEPTİNİN OLUŞTURULMASI VE EMNİYET TASARIMLARININ ÜRETİLMESİ İLE DOĞRUDAN İLGİLİDİR

Risk değerlendirmesinin içeriğini şöyle sıralayabiliriz;

• Makina bölümlerinin listelenmesi
• İlgili makinanın üretim hayatının her aşaması boyunca tüm tehlikelerin gözden geçirilmesi
• Risk tahmini ve değerlendirilmesi
• Risk azaltıcı yöntemlerin önerilmesi
•    Uygulanabilir standartların, düzenlemelerin ve geniş sanayi deneyimi ile en iyi uygulamaların tanımlanması

Risk değerlendirmesi ve makina üretim hayatının her aşamasına ait risklerin azaltılması ile ilgili döngüsel süreci yandaki akış diyagramı ile gösterebiliriz:
Risk değerlendirmesi; makina tasarımcılarının ya da kullanıcılarının ulusal ve uluslararası standartlara ve uygulanabilir yükümlülüklere uymaları konusunda, küresel bir gereklilik ortaya koyar.

Türkiye’nin de içinde bulunduğu Avrupa ekonomik alanına giren ülkelerde Makina Direktifleri yasalarında ‘makinalar üzerindeki tehlikeli durumların önceden belirlenebilmesi için’ risk analizi zorunlu tutulmaktadır.

ABD’de ise, Amerika Ulusal Standartlar Enstitüsü ve benzeri değerlendirme kuruluşları risk değerlendirmesiyle ilgili standartların uygulanmaya konmasını teşvik etmektedir. Diğer pek çok Uluslararası Standartlar Kuruluşları (ISO) makina emniyeti için risk değerlendirmesinin etkili bir şekilde yapılmasını önermektedir.
Makinanın emniyeti için gerekli hizmet bileşenleri ise şunlardır;

 Tesis değerlendirmesi
 Emniyet konseptinin oluşturulması
 Emniyet tasarımı
 Sistem entegrasyonu
 Sistem doğrulama
 CE hizmetleri
 Uluslararası uyumluluk hizmetleri

ÇÖZÜM…

Tüm bu çalışmalar ile makina ya da tesislerdeki tehlikeli durumlar önceden belirlenir. Belirlenen bu durumlar (kabul edilebilir bir seviyeye kadar) minimize edilir. Bu tehlikelere karşı mekatronik (mekanik, hidrolik, pnömatik, elektrik, elektronik ve yazılım tabanlı) çözümleri içeren bir emniyet konsepti oluşturulur.

Kullanıcı ihtiyaçları ve bu konsept göz önüne alınarak bir tasarım hazırlanır. Bu tasarıma bağlı kalınarak uygulama gerçekleştirilir. Uygulama sonrası yapılanların ilgili direktiflere ve standartlara uygunluğu, bir başka ekip tarafından bazı testler, simülasyonlar ve kontroller ile doğrulanır.
Kaza maliyetleri, birçoğumuzun düşündüğünden çok daha yüksektir. Sadece %10’luk kısmının su üstünde görülebildiği bir buzdağına benzetilecek bu maliyetlerin azaltılması, risk değerlendirmesi ve onu takip eden bir dizi çalışmanın yapılması ile mümkündür.

Diğer Teknik Makaleleri okumak için `tık`layın