Motoru Anlık Olarak Takip Edebiliyor

Motoru Anlık Olarak Takip Edebiliyor

Endüstri 4.0'a uygun yeni ürünleri ile ses getireceklerini söyleyen  SMART EMK Genel Müdürü Mustafa Yücel, "Tek kablo üzerinden haberleşebiliyoruz. Bir kontrol ünitesinde 2 motor, 2 sensör ve harici 4 adet input ve 4 adet output bağlantıları sunuyor, bu sayede her bir motoru anlık olarak kaç saat çalışmış, ne kadar enerji harcamış ne zaman duruş yapmış ve duruş sebeplerini takip edebiliyoruz" dedi. 

Otomasyon sistemleri alanında farklı sektörlere çözüm sunan Smart EMK, yeni dönemde depolama alanlarında fark yaratan özel bir sistem sunuyor. Otomatik TIR doldurma ve boşaltma sistemi sayesinde 1 tona kadar olan paletleri 8 dakika içerisinde işlem tamamlanıyor.  Otomasyon sistemleri alanında özel çözümler sunan Smart EMK, hem montaj hatları yapıyor hem de ITOH Denki markasının distribütörlüğünü üstleniyor. Yeni dönemde ağırlık verdikleri projeleri konuşmak amacıyla bir araya geldiğimiz SMART EMK Genel Müdürü Mustafa Yücel, otomatik TIR doldurma ve boşaltma sistemine ağırlık verdiklerini söylüyor. Bu sistem sayesinde firmalara hem zaman hem enerji hem de iş gücü anlamında önemli oranda tasarruf sağlıyor. 

Öncelikle hizmet ve faaliyet alanlarınızdan bahseder misiniz?

Biz Smart EMK olarak otomasyon sistemleri üretiyoruz. Bir tarafımız montaj hatları yapıyor, diğer tarafımız ise JAPON ITOH DENKİ’nin Türkiye distribütörlüğünü yapıyor. Konveyör hatlarına motor ve avare rulo veriyoruz. Bu konuda dünyada 1 ton taşıyabilen, PolyV kayışlı taşıyabilen tek firma biziz. Türkiye’de 5 yıldır ITOH Denki ile çalışıyoruz ve Türkiye’de Tofaş’tan tutun, Arçelik, Hepsiburada.com ve Trendyol’a kadar uzanan bir müşteri skalamız bulunuyor. Türkiye’deki amacımız büyümek. Bununla ilgili de en kısa zamanda, muhtemelen bu yılın sonunda ya da 2019’un başında üretime Türkiye’de başlayacağız.

Türkiye’de nerede üretime başlayacaksınız?

Üretim yerimizi İstanbul’da kurmayı planlıyoruz. Bir diğer hedefimiz ise Avrupa’yı buradan beslemek. Çünkü Türkiye’deki firmaların Avrupa’ya kıyasla çok daha açık olduğunu görüyoruz. Bu da hem zaman hem de bilgi açısından daha verimli oluyor. Ben birçok konuda Japonlardan çok daha deneyimliyim. Bundan dolayı Türkiye’ye yatırım yapma planımız bulunuyor.  

Peki, üretimin hangi noktasını burada yapmayı planlıyorsunuz?

Her müşterinin kendi ürününe göre ölçüleri bulunuyor. Bu sebeple ilk başta motorları hazır getirmeyi ve bu motoru hazır rulonun içine yerleştirip pazara sunmayı planlıyoruz. Bir anlamda kişiye özel üretim yapıyoruz. 

Sektöre sunduğunuz yeni ürünleriniz hakkında bilgi verebilir misiniz? 

Endüstri 4.0'a uygun yeni ürünlerimiz bulunuyor. Orada tek kablo üzerinden haberleşebiliyoruz. Bir kontrol ünitesinde 2 motor, 2 sensör ve harici 4 adet input ve 4 adet output bağlantıları sunuyoruz. Bu sayede her bir motoru anlık olarak kaç saat çalışmış, ne kadar enerji harcamış ne zaman duruş yapmış ve duruş sebeplerini takip edebiliyoruz. Ayrıca motorun bakım zamanı geldiğinde sistem üzerinden uyarı alabiliyoruz. Dediğim gibi, bununla ilgili de ilk çalışmamızı Tofaş’la yaptık. Yeni siparişler de geliyor.

Tofaş’la yaptığınız projeyle birlikte fabrikanın kazanımları neler oldu?

Tofaş’taki montaj hattında 3 adet 380 Volt’luk motor toplam 6,6 KW’lık enerji harcıyordu. Konveyör hattı zincir üzerinde çalışıyordu ve pnömatik stopper'ler ile ürünler durduruluyordu. Montaj hattını 8 adet 24 Volt’luk motorları modüler konveyör ile değiştirerek maksimum 600 Watt’lık enerji sarfiyatına düşürdük. Ayrıca hatta bulunan pnömatik sisteme de ihtiyaç kalmadı. Sistemin çok sessiz olması da operatörler tarafından olumlu bulundu zira akşamları uyurken operatörlerin kulaklarındaki zincir sesi rahat vermiyordu. PolyV kayışlı sistemle çalıştığımız için hem operatör akşam eve geldiğinde sıkıntı yaşamıyor hem de 24Volt ile kullanılarak enerji masrafları büyük tasarruf yapılmaktadır. 

Bunlar haricinde eskiden ayda bir bakım vardı, zincir değiştiriyorlardı ve uzun bir duruşa sebep oluyordu. Şimdi ise bizim kayış değiştirme zamanımız maksimum 3 dakikamızı alıyor. Ayrıca sistemin modüler olması, o modülü çıkartıp yerine yedek modülü takıp bakım yapabiliyorsunuz. Böylece çok daha hızlı oluyorsunuz ve duruş zamanınız minimuma iniyor 

Peki, amortisman oranları nedir? Yani bu yatırımın onlara ne gibi geri bildirimleri var?

Büyük depolarda sistem 24 saat çalıştığı için, bu yatırım kendini bir yıl içerisinde amorti ediyor. Yeni kurulan depolarda sistemlerimiz 24 Volt ile çalıştığı için 380 Volt’a ihtiyaç kalmıyor. Bu hem enerji tasarrufu sağlıyor hem de çarpılma risklerini ortadan kaldırıyor. Depo içerisinde forklift tipi araçların elektrik kablolarını ezme ve çarpma riskini azaltıyor ve iş güvenliğini ayrıca katkı sağlıyor. Bu sistem ile farklı açılardan avantaj sunuluyor. 

2018 yılında Endüstri 4.0 ile ilgili yeni ürün ve çözümler sunuyoruz dediniz. Bu birincisi mi yoksa başka ürünler de var mı?

Biz yeni dönemde otomasyon ve mekanik işlerin çok daha kolay yapılabilmesi için yeni modüller geliştirdik. Şu an test aşamasında olan bu ürünler sayesinde otomasyon yapan kişi kablolama gibi işleri daha hızlı yapabilecek, konveyör firmaları ise otomasyon işlemlerini kendi bünyesinde hazır hale getirebilecek. Tüm bu çalışmalarımızı bir yıl içerisinde pazara sunmayı planlıyoruz. 

Bahsettiğiniz bu proje hakkında biraz daha bilgi verebilir misiniz? 

Bu proje için Japonlarla birlikte ortak çalışıyoruz. Bu sebeple sürekli Japonya’ya gidiyorum. Bu projenin test aşamasını Türkiye’de yapmayı planlıyoruz. Hatta bir firma ile anlaşma aşamasındayız.  

Problem şu ki hızlı müdahale etmek için bu tür sistemlere ihtiyacımız var. Örneğin; bugün PLC’yi yazıyorsunuz ancak çok çeşitli PLC’ler var. Bu PLC’ye bir kod koyulduğu zaman bir daha giremiyorsunuz. Bizim sistemimizde ise açık olacak. Konveyörle de müşteri direkt bağlantı yapabilecek. 

Üzerinde durduğumuz bir diğer konu ise otomatik TIR doldurma ve boşaltma sistemi. Şu anda Türkiye’de o sistem üzerinde yoğunlaşıyoruz. Bir uygulamamızı bu konuyla ilgili tamamladık. Şimdi de ikinci uygulama üzerinde çalışıyoruz. Türkiye’de forklift veya otomatik doldurma-boşaltma prosesi çok uzun sürüyor. Biz bu sistemde yer alan rulolu motorlar sayesinde 1 tona kadar olan paletleri 8 dakika içerisinde doldurup, boşaltabiliyoruz. Şu anda Tofaş, Arçelik gibi markalarla görüşmelerimiz devam ediyor. Dünya genelinde ise İngiltere’de Range Rover markası bu uygulamayı direkt yaptı ve hatların tamamını değiştirdi. Bir tırın ortalama 25 dakika içerisinde boşaltıldığını düşünürsek, bu sistem sayesinde hem zamandan hem enerjiden hem de iş gücünden önemli oranda tasarruf sağlanıyor. 

Otomatik TIR doldurma ve boşaltma sistemi için hedeflediğiniz ana sektör grupları var mı?  

Başta otomotiv olmak üzere gıdadan içecek grubuna kadar her sektöre hitap ediyoruz.  Sonuçta kamyon durduğu zaman değil, çalıştığı zaman para kazandırıyor. Şu anda çok önemli bir içecek markası ile görüşmelerimiz devam ediyor. Anlaştığımız taktirde ürünlerin tıra yüklenmesi ve sevkiyatın zamanında yapılması çok kolaylaşacak. 

Sizin sağladığınız çözümlerle çalışanların motivasyonu ve çalışma kalitesi artıyor. Bu sayede de çalışanlar doğru noktalarda kullanılmış oluyor. Doğru mu?

Türkiye’de şöyle bir algı var, otomasyon gelirse işçi gider. Aslında bunun tam tersi oluyor. Elemanlarınızı daha farklı yerlerde daha verimli işlerde kullanıyorsunuz. Bu da sizin iş hacminizi arttırıyor. Farklı kulvarlara yönelebiliyorsunuz bu sayede. Düşünün şimdi, çalışanı bir paleti indirme bindirme yaptırarak mı ondan daha çok verim alırsınız yoksa onun bir makinede uzmanlaşmasını sağlayarak mı? Ben bizim insanımızın daha iyi şartlarda daha iyi yerlerde çalışmasını isterim.

İzmir’deki fabrikanızdan bahsedebilir misiniz?

Biz İzmir’de Çiğli Atatürk Organize Sanayi’deyiz. Bu bölgede 10 – 15 makina montaj  yapma kapasitemiz bulunuyor.  Ayrıca fason üretim yapıyoruz. En çok elektrik – elektronik ve otomotiv sektörleri için çalışıyoruz. 

İzmir’de 50 kişilik bir ekibimiz bulunuyor. Makina satışlarının tamamı İstanbul’dan yapılırken bakımlarına zaman zaman İzmir’den destek veriyoruz, bazen de İstanbul’dan yapıyoruz. Makinanın dizaynından çalışmasına kadar A’dan Z’ye kendimiz yapıyoruz. Her ürettiğimiz makinada en son çıkan modülleri kullanıyoruz ki bu da bizim tedarikçilerimizle devamlı ve sıkı çalıştığımızın bir göstergesi. Yeni bir ürün çıktığında kesinlikle bizlerle temasa geçerler ve biz de onu deneriz. Mesela en son bir otomotiv firmasına Hindistan ve Çin’den gelen makinaları biz burada ürettik. Hem kapasiteyi artırdık hem de makinada her hangi bir problem oluştuğunda hızlı müdahale edebiliyoruz. Şu an bu makinanın ikinciyi, üçüncüyü hatta dördüncüsünü konuşuyoruz. Bu konuda gerçekten çok başarılıyız. Tahmin ediyorum ki Türkiye’de ilk ikiye girebiliriz.

Türkiye pazarıyla ilgili hedefleriniz yüksek ama anladığımız kadarıyla satıştan ziyade başka beklentileriniz de var.

Özellikle enerjiyi yurtdışından satın aldığımız için bizim 24Volt’luk motorların sistemlerde daha aktif kullanılmasını isteriz. Bu konuyu son kullanıcıya gittiğimiz zaman rahatlıkla anlatabiliyorum. Ancak üreticiye gittiğimizde fiyat ön plana çıkıyor. Uzun vadeli düşündüğünüz zaman bizim sistemimiz hem daha ucuz hem de daha verimli.

Fabrikaların şu anda odak noktası kendi elektriklerini üretmeye yönelik çalışmalar yapmak. Bu yüzden de enerji tasarrufuyla ilgili önemli yatırımlar yapıyorlar. Bu kanaldan ilerlediğiniz oluyor mu?

Arçelik, Tofaş ve diğer tüm firmalarda özellikle onunla ilgili ilerlemeler yapıyoruz. Çünkü yüzde 80 – yüzde 90 gibi ciddi bir enerji verimliliğinden bahsediyoruz. Bugün yüzde 90 karla bir motorun 24 saat çalışması demek, ciddi anlamda verimlilik sağlandığı anlamına geliyor. Ayrıca hazır transfer ünitelerimiz bulunuyor. Türkiye’de transfer ünitesi dediğiniz zaman ilk olarak pistonlu sistemler akla geliyor. Biz bunu direkt 3 motor ile sunuyoruz ve çok hızlıyız. Elektrik ve hava kompresörüne ihtiyacımız kalmıyor.